锂电池激光焊接机焊接后出现气孔怎么办？

在锂电池制造蓬勃发展的当下，激光焊接技术作为核心工艺环节，备受瞩目。然而，不少锂电池加工企业遭遇棘手难题：09电竞对战平台 焊接后，气孔问题频频出现，这不仅影响电池外观，更对其性能与安全性构成威胁。究竟为何会出现这些气孔？又该如何精准的解决？接下来激光焊接机厂家海维激光助您攻克这一问题，保障锂电池生产的高质量推进。

一、焊后出现气孔的原因？

锂电池激光焊接后出现气孔，原因多样。首先，材料清洁度是关键，若锂电池极耳、电极等焊接部位存在油污、粉尘或氧化层，激光作用时，这些杂质受热分解产生气体，被困在熔池中形成气孔。

其次，焊接参数设置不当，如激光功率过高，会使材料过度熔化、沸腾，气体逸出不畅；焊接速度过快，熔池凝固太快，气体来不及排出也会导致气孔产生。

再者，保护气体使用不佳，若流量不足、纯度不够或吹气角度不对，无法有效驱散焊接区域的空气，空气中的氧气、氮气等混入熔池形成气孔。

二、焊后出现气孔怎么解决？

1：材料预处理

确保材料清洁至关重要。焊接前，使用合适的溶剂对锂电池焊接部位进行深度清洁，去除油污与灰尘，可采用超声波清洗等高效方式。对于氧化层，轻微的可用砂纸打磨，严重的可通过化学酸洗处理，但要精准控制酸洗时间与浓度，避免材料受损。另外，妥善保存材料，防止二次污染，比如存放于干燥、洁净的环境，使用前再次检查清洁度。

2：优化焊接参数

精准调整激光功率与焊接速度。功率并非越高越好，需依据锂电池材料厚度、种类做小范围调试，找到既能保证熔深又不致材料过度熔化的最佳功率值。焊接速度同理，适当放缓速度，给气体排出留出时间，可通过试焊观察焊缝成型来优化。同时，关注脉冲参数，合理设置脉冲宽度与频率，使能量均匀输入，减少熔池波动引发的气孔问题。

3：保护气体管控

选用高纯度保护气体，如氩气纯度应达 99.99% 以上。优化气体流量，以焊缝表面呈现光亮色泽、无氧化痕迹为宜，流量过小保护不周，过大则易扰乱熔池。调整吹气角度，使气体均匀覆盖焊接区域，吹散空气，防止卷入熔池形成气孔。定期检查气体输送管路有无泄漏，确保稳定供气。

锂电池激光焊接后出现气孔虽棘手，但并非无解。只要我们找准原因，针对性的去解决，从材料的精细预处理，到焊接参数的精准优化，再到保护气体的严格管控，每一步都落到实处，就能有效减少气孔出现。这不仅能提升锂电池的品质与安全性，还能保障生产流程的顺畅，助力企业在新能源浪潮中稳健前行，收获更好的经济效益。

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